發(fā)布時間：2023-04-18 17:48:27
序言：寫作是分享個人見解和探索未知領域的橋梁，我們?yōu)槟x了8篇的生產工藝論文樣本，期待這些樣本能夠為您提供豐富的參考和啟發(fā)，請盡情閱讀。
經破碎機破碎的粒徑在50mm左右的小顆粒電石，在皮帶機的輸送下依次加入到經氮氣置換合格的3個加料儲斗，再由電磁振動加料器控制間斷地加入到乙炔發(fā)生器內。電石在乙炔發(fā)生器內遇水迅速分解，所放出的熱通過電石渣漿從溢流管溢流而移走，使發(fā)生器內溫度維持在（85±5）℃。溢流出的電石渣漿自流進入電石渣漿乙炔氣回收系統(tǒng)。較濃的渣漿及矽鐵雜質由發(fā)生器底部的排渣閥定時排到渣漿池排放。發(fā)生裝置產生的粗乙炔氣從乙炔發(fā)生器頂部逸出，進入乙炔清凈工序。凈清工序中乙炔氣要先后通過水洗塔、堿洗塔、硫酸洗滌塔和硫酸清凈塔等，經洗滌處理后的乙炔氣即除去了飽和水分，也除去了硫、磷等雜質，得到精制的乙炔氣。
2濕法乙炔生產工藝的技術改進
目前，針對濕法乙炔生產工藝的電石進料安全隱患問題，污水排放問題，渣漿處理問題等已經有了較為成熟的改進方案。
2.1電石破碎和輸送
在電石的輸送過程中使用密閉輸送設備可大幅減少輸送過程中電石的流失和粉塵對環(huán)境的污染。破碎后的電石采用密閉設備輸送至乙炔發(fā)生裝置，并對系統(tǒng)進行氮氣保護，在沿途配套設置除塵裝置收集電石粉塵，這部分粉塵再經密閉送回至電石料倉中使用。該工藝的實現(xiàn)，既節(jié)約了生產成本，也減輕了生產過程的粉塵污染。
2.2電石進料生產工藝
電石通過3個加料儲斗進入乙炔發(fā)生裝置，設氮氣置換管線防止在乙炔發(fā)生器出現(xiàn)運行故障時乙炔氣上竄入儲料斗引起爆炸，保證系統(tǒng)的安全運行。料斗內置換氮氣的同時也會把部分電石粉末吹掃出系統(tǒng)，使得加料過程既損失電石，也會污染環(huán)境。因此，把置換出來的氣體經液封罐回收，生產1t聚氯乙烯可多得乙炔氣700mL，不但能節(jié)約原料，也可減少污染。另外，為保證加料過程系統(tǒng)的安全，在加料儲斗的下部設置微波物位計，若出現(xiàn)下料不凈或卡料的情況，物位計自動報警，防止較大異物在下料口形成橋架堵塞加料閥的情況。在發(fā)生器內電石和水要充分接觸，并要維持一定的液位，電石進料管伸入發(fā)生器內并封于液面下100~200mm，嚴禁發(fā)生器內液面過低使下料管露出液面，此時乙炔氣可能通過加料管進入加料儲斗引發(fā)安全事故，應防止電石粉末隨著乙炔氣進入后續(xù)工序，造成管道堵塞，液面不可過高，否則水可能上到加料裝置，產生危險。
2.3清凈生產工藝優(yōu)化
濕法乙炔生產工藝中粗乙炔清凈工序產生的大量廢次氯酸鈉溶液廢液外排是造成環(huán)境污染的主要來源。用濃硫酸取代次氯酸鈉清凈粗乙炔氣，使整個系統(tǒng)處于欠水狀態(tài)，無污水外排。粗乙炔氣先由水洗塔底部進入水洗塔，與塔頂噴淋下來的水逆向接觸，以降溫并初步除去乙炔氣中的部分水和夾雜的NH3、PH3等。經堿洗塔降溫除雜后的乙炔氣依次經過硫酸洗滌塔和濃硫酸清凈塔，經此過程可使乙炔氣中夾帶的雜質被濃硫酸氧化除去，同時，乙炔中的水蒸氣含量也可降至50×10-6以下。清凈后的乙炔氣經過酸霧捕集器后進入下一個工序。生產1t聚氯乙烯約消耗質量分數(shù)為98%的濃硫酸20kg，產生質量分數(shù)78%的廢硫酸24.5kg。其中產生的廢硫酸可外賣給磷肥企業(yè)作為磷肥的原料，也可直接采用電石渣進行中和反應制成硫石膏，作為水泥的添加劑在生產水泥中使用。整個清凈工序無大量廢水外排，基本達到節(jié)能環(huán)保的優(yōu)化目的。
2.4矽鐵收集
電石引入發(fā)生裝置的矽鐵成分會殘留在濃渣漿中，若不及時去除則會磨損甚至損壞渣漿處理設備，設備使用壽命的縮短，則背離了可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略目標。因此，發(fā)生器內產生的電石渣漿必須先除去渣漿中的矽鐵成分，再進入以下的渣漿處理工序。可把乙炔發(fā)生裝置排出的濃渣漿收集到底部有一定坡度（i=0.05）的矽鐵收集池，渣漿在收集池內停留一段時間，待矽鐵沉降后，再自流入渣漿池，經泵送至渣漿處理工序。收集池里矽鐵定期由專人負責清理。
2.5電石渣漿中乙炔氣回收工藝
濕法乙炔產生中增設電石渣漿回收裝置，可解決濕法乙炔工藝產生的大量電石渣漿造成污染的問題，根據(jù)行業(yè)數(shù)據(jù)，85℃時1kg電石渣漿中約含乙炔氣300~400mg，這部分乙炔氣若自然揮發(fā)，既會造成環(huán)境污染，又將給生產企業(yè)造成損失，同時還潛在著安全隱患。稀電石渣漿送入渣漿緩沖罐利用離心泵將高溫電石渣漿送到脫吸塔內進行抽真空閃蒸汽提，實現(xiàn)電石渣漿中乙炔氣的脫吸，脫吸出來的乙炔氣經冷凝除水后得到純度較高的乙炔氣（氣體純度達90%以上），通過水環(huán)真空泵送至乙炔氣緩沖罐，再進入氣柜實現(xiàn)乙炔氣的回收。乙炔回收裝置的設計和應用既降低了電石消耗，節(jié)約生產成本，同時也實現(xiàn)了環(huán)境友好。
3結語
自鎖器共由6個基本件、6個外購標準件組成，基本件中自鎖器體、五花頭、外套為關鍵零件，以下為關鍵零件的機加生產工藝：自鎖器體如圖2所示，其生產工藝見表1；五花頭結構如圖3所示，其生產工藝見表2；外套生產結構如圖4所示，其生產工藝見表3。
2自鎖器裝配工藝
為提高自鎖器的一次交檢合格率，避免拆裝返修，提高自鎖器的裝配質量，結合車間生產的實際情況采用以下的方法流程進行安裝調整。
1）員工在裝配前要認真檢查自鎖器體1、五花頭11、外套13等各零件表面是否存在銹蝕或磕碰劃傷，如果存在要及時清除或修整。
2）配裝五花頭11與外套13、外套13與自鎖器體1內孔間隙，可用組塞尺測量保證五花頭11與外套13間隙0.02mm以內，外套13與自鎖器體1內孔間隙單側0.03～0.05mm。
3）清洗自鎖器體1內孔，將銅墊5裝入自鎖器體1內，要求銅墊5與自鎖器體1底面完全接觸，保證接觸面積。將滾柱9、彈簧、頂帽安裝在五花頭11豁槽內，安裝外套13，此時逆時針轉動五花頭11，可以轉動無阻滯現(xiàn)象即可。
4）將安裝完成的五花頭11組件裝入自鎖器體1內，涂抹鋰基脂，將銅壓墊6裝入并用圓柱銷2定位，安裝碟簧7，將鎖緊墊12M56×1.5螺紋旋入自鎖器體1并適度預緊，然后安裝M5×10J24-2螺釘8定位。
5）將完成的自鎖器使用4個內六角螺釘緊固在升降臺體上，調整自鎖器鎖緊墊12的預緊力，手搖升降機床升降臺，當滿足下降時力為上升時的1.5倍時調整完成。
6）機床升降慢速進給與快速進給試車，在試車時升降動作靈活可靠，靜止時停車平穩(wěn)升降臺無下滑現(xiàn)象，此時自鎖器交檢合格。
3結語
1.1理論應用從20世紀初到現(xiàn)在，汽車的生產一直以降低成本、結構簡單安全為目標。與此同時，很多大型的汽車生產公司也在以汽車生產標準化為導向逐步引進汽車總裝生產模塊化這一生產方式。在汽車生產行業(yè)，所謂的模塊化生產，是指將眾多獨立的生產模塊通過排列組合，整合成一個相對較大的單位，即產品。日系與德系是世界上居于領先地位的兩大汽車代表，這二者分別圍繞不同的理念應用了模塊化生產這一生產模式。首先是以豐田為代表的日系汽車，圍繞ECU，即電子控制裝置和標準化生產而推進的模塊化生產模式。豐田公司的目標是將ECU按照各種不同的功能進行細致的分類，然后將其整合起來，最終完成一個更大范圍的功能設計。豐田公司模塊化開發(fā)的重點在于車身傳動控制、全方位安全控制和車載多媒體等。而德系汽車走的是與日系汽車不同的模塊化發(fā)展思路。汽車制造業(yè)公認的德系汽車模塊設計分別是動力總成模塊、車門總成模塊、儀表總成模塊和車前端總成模塊四種。德系汽車希望通過對這幾種模塊的制造來實現(xiàn)生產過程的簡化和生產效率的提高。
1.2具體實踐在傳統(tǒng)的汽車裝配生產方式下，生產者要把零件逐個地進行疊加，但是運用這種生產方式所需要的工人數(shù)量眾多，生產線拉長，并且不利于生產效率的提高。將模塊化生產應用到汽車總裝生產以后，打破了傳統(tǒng)工藝中一串一行的生產流程，并將其改進為平行進行的生產方式，實現(xiàn)了把所有模塊利用在同一生產線上的生產方式，并通過將這些模塊整合起來而生產出一輛新的汽車，這就在很大程度上提高了汽車的生產效率。另外，在傳統(tǒng)的裝配方式下，必須要在生產要素密集的場地進行生產，而企業(yè)采取了模塊化生產以后，可以在總裝生產地以外或者某個獨立的車間進行生產。模塊化生產采取的是集約式管理，大大減少了總裝線上的零部件需求量，在生產過程中，生產者可以把部分任務從總裝生產線上轉移到模塊裝配線上，減少了每一輛汽車的生產時間。例如，汽車生產者可以把變速箱、發(fā)動機、車前軸和前后懸掛都集合在底盤模塊上，最終把這些經過集成的模塊排序組合而生產出一輛汽車。
2模塊化裝配生產對汽車總裝生產的意義
模塊化生產在成本投入上與傳統(tǒng)生產方式相比并沒有明顯的減少，但是模塊化生產在生產過程中體現(xiàn)的優(yōu)勢卻是傳統(tǒng)生產工藝所不具備的。例如，由于同系列的模塊有相同的規(guī)格和尺寸，所以模塊裝配生產不會因為零部件不匹配而難以進行下去；模塊化裝配生產所利用的模塊可以很方便地進行設計和調整，所以可以更充分地適應不同客戶對不同規(guī)格產品的要求并及時作出調整更改；汽車總裝生產采取了模塊化生產以后可以明顯減少生產工作人員的數(shù)量，縮短生產線的長度，所以有效地降低了生產成本，為企業(yè)創(chuàng)造更大的利益提供條件。
假設在傳統(tǒng)的汽車裝配工藝中，完成一項完整的裝配任務需要150個工位，那么引進模塊化生產方式后，就可以把其中50個工位需要完成的工作內容轉移到模塊裝配生產線上，這樣在總裝生產線上生產的汽車就從150輛減少到了100輛。如果每輛汽車在流動中的資金用量是10萬，那么150輛汽車需要1500萬的流轉資金，但是在引進了模塊化生產之后，100輛汽車的流轉資金需求量也就降為了1000萬，從而減少了500萬的流轉資金量。由此可見，在汽車總裝生產中，引進模塊化生產能夠為企業(yè)創(chuàng)造巨大的經濟效益。
隨著世界經濟的飛速發(fā)展，人們的生活水平也漸漸得到提高，這使得人們對汽車安全性、舒適性以及總體性能等方面的要求也日漸提高，因此，汽車生產行業(yè)的競爭越來越激烈，世界各大汽車生產企業(yè)紛紛引進了模塊化生產方式，零部件模塊生產企業(yè)的任務越來越艱巨，整個汽車生產行業(yè)的競爭核心逐漸轉移到品牌上。汽車生產制造商在生產過程中，可以面向世界各個品牌的模塊部件生產商來尋找最合適和最優(yōu)秀的裝配模塊，從而在設計汽車制造方案時可以最大限度地進行優(yōu)化，提高所生產汽車的質量并且創(chuàng)造屬于本企業(yè)的特色品牌。
3結語
有光腈綸條單位克重位20.53g/m，占原料百分比為91%，試取腈綸8根，總進條重為：180.48(g/m)（含PTT和毛條）。羊毛占原料百分比為4%，所需羊毛單位克重應為：180.48×4%=7.21(g/m)。毛條的單位克重為24.18g/m,為獲得所需克重（7.21g/m），須把毛條抽長拉細成小條，在B432型針梳機上并合2根，牽伸6.7倍,出條重為7.21g/m。PTT條占原料百分比為5%，則所需PTT條克重應為：180.48×5%=9.02(g/m)。PTT條的單位克重為19.0g/m，為獲得所需克重（9.02g/m），須把錦綸條抽長拉細成小條，在B432型針梳機上并合3根，牽伸6.3倍，出條重9.02g/m。故，取56支中毛條取一根小條，PTT條取一根小條，有光正規(guī)腈綸取8根，共8+2小，總喂入量為：20.53×8+7.21+9.02=180.46(g/m),選擇牽伸倍數(shù)E=7.71，則出條重為23.40g/m，二道混條取頭道下來的混合球7只，喂入量為：23.40×7=163.80(g/m),相同的牽個下，出條重為21.25g/m。
2混條質量控制
混條質量的好壞直接關系到產品質量及紡紗工藝的正常進行。混條質量的控制指標主要有均勻度，含油率，回潮率和重量偏差等，均勻度又包括混合均勻，加油均勻和重量不勻率。混條的均勻度與混條工藝及混條方法關系密切。采用噴霧式在牽伸區(qū)出口處加油，加油比較均勻。加油水量應根據(jù)原料品質和工藝要求而定，加油后還應存放一段時間，以使油水滲透均勻。混條加油后的回潮率，應使纖維在前紡加工時處于放濕狀態(tài)，以減少飛毛及降低斷頭率。對于本產品根據(jù)車間實際生產情況，車間相對濕度控制在60%左右，不加油水也好做。
3針梳工序
根據(jù)機臺實際生產情況，B423選擇前張力牙為47齒，后張力牙為37齒。在B423型頭道針梳機上帶有毛C07自調勻整機構，能改善紗條粗細及其他方面存在的不勻現(xiàn)象，使出條單位重量穩(wěn)定，降低毛條的重量不勻率。本產品工藝選擇測量羅拉寬度為19mm,加壓重錘18kg，記憶延遲牙為54齒。B423上一般條重測試結果應與上一次結果相差不超過±0.3g/m。B452型針梳機在結構方面區(qū)別于其它針梳機的主要部位是牽伸機構，它采用了開式針板結構。另外，由于其出條重范圍僅為0.5~2g/m，纖維抱合力較差，機臺上有搓捻機構。B452機器上針密為10根/厘米，前隔距為25mm，正常生產時重量偏差控制在0.02g/m。做到每個班至少手搓目測條干2次。前紡針梳質量的好壞直接影響粗紗的質量，從與粗紗質量的關系看，前紡針梳的質量控制指標主要是重量不勻率和重量偏差，各道控制范圍見表3。為提高前紡針梳質量，還應控制好前紡車間的溫濕度，以使毛條處于放濕狀態(tài)。通常前紡車間的溫度控制，冬季最低為20~23度，紡化學纖維略高；夏季最高為30~33度。相對濕度應控制在65%~75%。
4粗紗工序
表示精紡粗紗質量的主要指標是重量不勻率和條干不勻率。這兩項指標如達不到要求，在紡紗過程中不僅增加細紗的斷頭，降低毛紗的產量，而且容易紡出粗細不勻的毛紗。因此必須盡量降低粗紗的重量不勻率，提高條干均勻度。一般要求粗紗的重量不勻率≤3%，條干不勻率≤18%。造成重量不勻率高的原因：喂入根數(shù)不準確，或喂入毛條批號搞錯;退卷滾筒運轉不穩(wěn)定，有頓挫或跳動；退卷滾筒與后羅拉的張力牽伸太大；成形太松或太緊，前羅拉與卷繞滾筒速度配合不當。造成條干不勻原因：前隔距不當；前后張力牽伸太大或太小；皮輥壓力不足、偏心或運轉不靈活；針號或針密選擇不當，針的狀態(tài)不良；喂給機構運轉不好，木錠子歪斜，上下端破損；接頭不好，小羅拉、膠輥、皮板內側等處饒毛，清潔工作不當。
5細紗工序
細紗機上張力牽伸倍數(shù)：ZF=41齒，即張力牽伸倍數(shù)=41/38=1.08。產品在生產中因羊毛比有光腈綸短，加上PTT纖維的特性，有一定的毛粒存在，要及時控制好清潔輥的狀態(tài)，不能使之失效或積毛太多。如果未及時清理，相對濕度不當，導致加工機件饒毛或車間飛毛過多，都會使毛粒增多。細紗工序要控制好紗線的線密度及捻度；后道絡筒工序要控制好清紗范圍及捻接工藝；并線要嚴防多股、少股及分股；倍捻要保證捻度準確無誤，這樣才能做好一個產品。
6結論
1．1焊接熱裂紋問題由于銅與雜質形成多種低熔點共晶，如熔點為326℃的(Cu+Pb)共晶、熔點為1064℃的(Cu2O+Cu)共晶以及熔點為1067℃的(Cu+Cu2S)共晶等，因此易導致熱裂紋的產生。應嚴格限制母材及焊絲中S、P等雜質元素的含量，同時焊前磨去母材坡口氧化膜、用丙酮清洗焊絲及母材表面的油污。
1．2焊接變形由于銅-鎳合金線膨脹系數(shù)及收縮率偏大，為減少變形及焊縫殘余應力，同時保證單面焊雙面成型，因此宜采用鎢極氬弧焊，采用窄焊道、不宜留過大的焊縫間隙。對于直徑偏大的管子應采取對稱焊工藝。
1．3氣孔銅焊接時極易出現(xiàn)氣孔，主要是氫氣孔和水蒸氣氣孔。氫氣孔產生的主要原因是由于氫在銅中的溶解度在液態(tài)轉在固態(tài)時有急劇變化，在熔池的快速冷卻的作用下，氫來不及逸出形成氣孔［2］。水蒸氣氣孔產生主要原因是由于在高溫時銅與氧有很大的親和力而生成氧化亞銅，它在1200℃時析出，隨溫度下降，其析出量也隨之增大，與溶解在液態(tài)銅中的氫發(fā)生下列反應。所形成的水蒸氣不溶于銅，在熔池的快速冷卻的作用下，水蒸氣來不及逸出形成氣孔。因此在焊接時應該控制氫的來源，保護氣體應選用純度為99．9%的氬氣，應減緩熔池的冷卻速度，增長氣體逸出的時間。由于銅-鎳合金冷卻速度相對于銅慢，氣孔敏感性與純銅相比有很大的改善，有較充足的時間使氣孔逸出，這對于減少氫氣孔十分有利。同時，焊前應去除母材坡口表面的氧化膜，以減少氧元素的來源，可以起到減少水蒸氣氣孔及熱裂紋的傾向。
1．4接頭性能下降由于銅-鎳合金無同素異構轉變，在液相轉變?yōu)棣料鄷r易生成大量的柱狀晶，導致接頭塑性、韌性下降。宜采用適當?shù)墓に嚪椒ㄟM行減少柱狀晶、細化晶粒。因此，對于壁厚偏厚的管子需采用多層多道工藝，減少單層、單道熔敷金屬厚度，以改善接頭力學性能。銅合金的耐蝕性能是依靠其合金元素而獲得的，但是采用熔化焊方法必然會有合金元素氧化燒損，耐蝕性能會下降。因此，在選擇填充材料時應當考慮補充合金元素，即選擇含鎳量更高的焊絲。
2焊接工藝及接頭形式
2．1焊接工藝由于考慮銅-鎳合金的焊接性、管子焊接需采用單面焊雙面成形工藝、同時考慮車間生產實際情況、以及海水冷卻管路總量并不多。最適宜焊接方法確定為TIG焊。焊接設備選用逆變300A焊接電源，保護氣體為99．9%氬氣，鎢極選用WC20鈰鎢極。在選用焊絲時應考慮焊接接頭的耐腐蝕性，選擇含鎳量為30%的焊絲，牌號為TIG－CuNi(B30)，AWSA5．7ERCuNi，生產廠商為遼寧錦州特種焊條廠。
2．2接頭形式根據(jù)設計要求，海水冷卻管均在管子車間內生產，管子零件端頭均安裝有松套法蘭，整個管系無焊接支管、無需冷加工，均采購成品彎頭及三通，管子零件生產完成后運輸至船上，在船上安裝時采用螺栓連接法蘭把管子零件連接，再與設備連接即可，整個安裝過程無需焊接。因此焊接接頭形式只有管對接焊，焊接位置僅設計為1G(水平滾動焊)即滿足生產要求。根據(jù)詳細設計中海水冷卻系統(tǒng)管徑及壁厚，選擇不同的坡口形式，壁厚大于2．5mm采用鈍邊0～1mm“V”形坡口，壁厚小于等于2．5mm采用“I”形坡口，焊縫間隙均控制在0～1mm。坡口形式見圖1。
3焊接試驗
3．1試驗材料下料及焊前準備在試驗材料下料前，首先應參考設計圖紙中管徑的規(guī)格，選擇合適的管子外徑及壁厚尺寸，并參照船級社規(guī)范，選擇認可范圍能夠全面覆蓋實際生產的管子規(guī)格。對試驗管外徑小于或等于25mm的管子，認可范圍可以達到0．5D～2D的管子;當試驗管外徑大于25mm，認可范圍可以達到0．5D以上，最低范圍外徑不小于25mm。根據(jù)以上設計原則，最終選擇了直徑×壁厚為219mm×3．5mm(A)和38mm×1.5mm(B)兩種規(guī)格的管子作為試驗材料。其中A管采用機械加工方式開坡口，坡口角度見圖1。裝配前打磨坡口表面氧化膜及坡口兩邊20mm范圍，并用丙酮擦拭，保證坡口干凈、無油污等其它有害于焊接的附著物。設備及工具準備內容:逆變300A焊接電源采用直流正接法(DCEN)、氬弧焊水冷焊槍、直徑2．4mm鈰鎢極、純度為99．9%氬氣2瓶、氬氣表、直徑2．4mm焊絲TIG－CuNi(B30)、鋁箔膠帶、焊接面罩、鋼絲刷等焊工必備工具。
3．2裝配及焊接A管在裝配時控制焊縫間隙在0～1mm，并采用3個焊點固定，同心度控制在0．5mm以內。點焊時采用不填絲技術，熔化母材并熔合形成焊點。再使用鋁箔膠帶將管子兩頭封閉，一頭插入軟管通入氬氣進行反面氣體保護，另一頭保留一個排氣小孔。充氣氣體流量根據(jù)管子直徑確定，打底焊時氣體流量應調節(jié)至25～30L/min，再用鋁箔膠帶將管子圓周接縫進行局部封閉，封閉部分占整個環(huán)形接縫的75%～80%，焊接時可先焊接未封閉的部分，再將局部封閉的部分慢慢拆下，再焊接剛剛拆下的部分，以此類推。焊接時可采用最合適的焊接位置，即平焊或有一定角度的立焊位置進行焊接。A管在打底焊時采用不填絲技術，熔化母材形成熔池，當液態(tài)金屬不足時可填一滴焊絲焊滴。當焊接到點焊位置時，應減慢焊接速度，將焊點熔化并熔合后再繼續(xù)焊接。當焊縫接近焊完時，應減小流量或關閉反面氣體保護，以免使管內氣體壓力過高，造成反面成型變?yōu)椤鞍肌毙危蛉鄣螄姵龅默F(xiàn)象。在收弧時可填充一滴焊絲熔滴，以保證弧坑填滿。經過試驗，管徑越大的管子在焊接過程中越容易出現(xiàn)反面成型不良、大范圍氧化的現(xiàn)象。主要原因就是反面氣體保護不好，有大量空氣混入。因此，對于大直徑的管子焊接，更應該重視反面氣體保護的工作。經過試驗，采用不填絲技術能夠更有效地控制反面成型，而且，銅-鎳管對接接頭打底焊不填絲技術也在有關研究資料中得到應用［3-4］。打底焊完成后應使用鋼絲刷刷掉表面氧化部分，層間溫度需控制在150℃以下。蓋面時管子內部仍需通入氬氣，以保證焊縫不被氧化，氬氣氣體流量可有所降低，調節(jié)至15～20L/min即可。蓋面焊接速度需減慢，以保證焊絲熔化完全填充坡口。焊接參數(shù)見表3。B管在裝配時與大直徑管子裝配方法基本相同，僅管子反面保護氣體流量調節(jié)至7L/min即可。焊接時邊焊接邊填絲，一次成型。由于管徑較小，反面充氣保護比較容易，不易有空氣混入，因此反面成型比較容易保證。焊接參數(shù)見表4。表4B管焊接參數(shù)(采用TIG法、電源極性為DCEN)采用以上工藝參數(shù)以及操作方法，焊縫內、外表面成型優(yōu)良，未產生劇烈氧化、氣孔、咬邊等表面焊接缺陷，允許進行下一步無損探傷及力學性能試驗。B管焊接熔敷順序及效果見圖2。
4無損探傷及力學性能試驗
根據(jù)船級社規(guī)范，焊接工藝試驗焊縫無損探傷需進行100%滲透檢驗和100%拍片檢驗，所有焊接試管對接縫檢驗均未發(fā)現(xiàn)表面裂紋或開口型缺陷，且拍片檢驗時均評為I級片。力學性能試驗結果完全符合要求。
5車間內預制管的生產
焊接工藝經過認可以后，更重要的工作就是能夠高質量且穩(wěn)定、高效率地生產。因此，還需要以焊接工藝為基礎，研究預制管零件圖紙，進行仔細分析、精心組織、細化生產流程。以每一道工序為單位，場地固定、人員定編的流水線式生產，以達到高效生產的目的。下料時可采用砂輪切割機或等離子切割機，切口必須修整光順，并清除毛刺，下料長度誤差控制在±1mm。壁厚＞2．5mm的管子宜采用多道焊技術，需開坡口，坡口角度為70°，裝配間隙0～1mm。焊接工序是銅-鎳合金預制管生產的最重要工序，所有的焊工必須經過培訓并考試合格后方可進行施工，必須保證所有的工具及設備齊全、氣體純度達標、焊絲牌號正確。檢查坡口及坡口兩邊20mm范圍內不得有油污、雜物、氧化皮及其他對焊接質量有影響的附著物。焊前將管子兩頭封閉，向管子內通入氬氣，氣體流量需根據(jù)管子直徑及打底焊及蓋面焊有所區(qū)分，同時將管子上未焊接的環(huán)縫采用鋁箔膠帶包裹起來，焊一條、拆一條，直至管子完全焊完。管子零件生產完成后需進行水壓試驗。試驗壓力為0．4MPa，檢驗合格后在法蘭位置打上驗收合格鋼印。如有泄露應進行返修，采用砂輪機打磨泄露處，打磨出“U”形坡口后再進行補焊，補焊時同樣需要在管子內部通入氬氣。驗收合格的管子零件需在兩頭用塑料封板封閉，管子外側用三防布嚴密包裹后方可裝箱發(fā)貨，起吊時需采用吊帶，不得使用鋼絲繩。
6管系安裝
銅-鎳合金管質地比較軟，在安裝時應特別仔細、小心，嚴禁亂扔，防止管子變形或損壞。管子在分段預裝結束、進行噴砂處理之前，應進行良好的保護，以免鋼砂損壞管子。海水冷卻系統(tǒng)管路安裝完全結束后更應該注意保護，以免在機艙內進行焊接、切割等交叉作業(yè)時損壞管子。安裝在人員活動頻繁位置的管子應考慮防碰撞保護，采用三防布包裹后，再使用鉛絲和軟木條包扎在管子周圍，待機艙內所有工種施工完成后再拆除所有防護。
7結束語
（1）輸送工序
按一定的量和速度把料送入一定高度的干洗設備進行脫皮，輸送設備可以采用刮板輸送機、皮帶輸送機及鏈板輸送機。其他工藝常采用皮帶輸送，投資小，便于管理，但產量小，使用周期壽命短；本工藝采用刮板輸送機，由于傳遞環(huán)節(jié)采用剛環(huán)組鏈結構，環(huán)環(huán)相扣，不松動、傳遞率高、機構簡單、故障率低、維修方便，是用戶首選機型。
（2）洗滌工序
洗滌的作用：將木薯表面的泥沙、木薯皮洗滌干凈，原先工藝采用兩道工序，首先通過滾筒式清洗機進行去皮（干脫皮）、然后再通過一道滾筒式清洗機加水進行洗滌；現(xiàn)工藝是首先通過滾筒去皮機將木薯皮去掉（干脫皮），然后將混有泥沙、木薯皮的鮮木薯輸送到螺旋清洗機，加生產的工藝水（黃漿水）進行粗洗，目的是去除泥沙和大部分的木薯皮，然后再將洗好的鮮木薯送到下級的滾筒式清洗機，完全加清水進行再次洗滌，目的是將殘留的泥沙、木薯皮徹底洗滌干凈，有利于提高產品質量，進入下道工序使用。原工藝洗滌鮮木薯每噸需清潔水3.8噸，現(xiàn)工藝用于使用大量的生產工藝水（黃漿水）洗滌鮮木薯，而在生產工藝中補加清潔水只需要2.3噸，又減少了清潔水的使用1.5噸左右。
（3）粉碎工序
在粉碎工序中，原先生產工藝利用兩級碎解機6WSJ-45型將鮮木薯進行粉碎，粉碎的目的就是將木薯的纖維結構破壞，使微小的游離、結合淀粉顆粒能夠從木薯纖維中解體分離出來。現(xiàn)在新型工藝有采用兩種方式：一種是先經過一級切片機將洗滌好的鮮木薯進行切成碎狀顆粒，然后再通過2~3臺銼磨機將鮮木薯進行粉碎；另外一種是采用新型碎解機WSJ-500通過垂直立體落差式分布，首先經過一級（1臺）粉碎，然后在經過兩級粉碎（2~3臺）。利用銼磨機的這種好處是能夠將木薯纖維粉碎的更細，不僅能夠有利于游離淀粉分離出來，而且結合的淀粉也能最大程度的分離出來；而采用新型碎解機WSJ-500的這種，不僅粉碎的更細，而且生產量更大，既有利于淀粉很好的分離，而且還有利于電力成本的節(jié)約。通過兩種工藝的對比，要結合各地的木薯情況而定，由于各地木薯的纖維情況不同，適宜采用不同的粉碎工藝，便于淀粉分離，節(jié)約成本。
（4）篩分工序
在木薯淀粉生產工藝中，篩分工序非常重要，決定木薯淀粉提取率重要環(huán)節(jié)。鮮木薯經粉碎后的渣漿通過漿液輸送泵提升到疊式立體落差工藝最頂端的曲篩設備進行渣漿的分離，分離出的淀粉漿通過凈篩分離后進入到精漿池（罐），分離出的木薯渣纖維通過重力作用后落到第一級的立篩設備，立篩通過轉鼓周圍的噴水設施對木薯渣纖維進行洗滌，將木薯纖維中淀粉溶出進行二次分離，分離出的淀粉漿液通過凈篩分離后回到精漿池（罐），分離出的木薯渣纖維再次靠重力作用下落到第二級立篩，立篩再通過轉鼓周圍的噴水設施對木薯渣纖維進行洗滌，將木薯纖維中淀粉溶出進行再次分離，分離出的淀粉漿液直接回到原漿池，分離出的木薯渣纖維再次靠重力作用下落到最后級立篩，同樣原理分離出的淀粉漿水此時回到工藝用水工序，而分離出的木薯渣纖維匯集到渣漿池收集，經過壓榨機壓榨后將木薯渣烘干，壓榨后的水也將進入到工藝中使用。本工藝優(yōu)勢是減少了許多中間環(huán)節(jié)必須靠泵輸送來完成，完全是靠重力作用下完成各個工序環(huán)節(jié)的工藝要求，大大節(jié)省動力，減少能耗。
（5）分離濃縮工序
分離濃縮工序目的就是將淀粉漿進行最后泥沙、蛋白、溶融性木薯纖維進行分離和濃縮的過程，此工序直接決定淀粉質量。首先淀粉漿經過分離濃縮前必須用泵送入除沙器、過濾器，除去泥沙和過濾掉大的雜質，然后才能進入分離濃縮系統(tǒng)，此法目的一是對產品質量的考慮，二是對分離設備的保護。分離濃縮工序常用兩種設備，碟片分離機和旋流洗滌器，碟片分離機的工作原理是根據(jù)溶融性木薯渣纖維、黃漿（蛋白）的比重小于或接近于水，又比淀粉的顆粒比重輕，容易分層，將淀粉漿通過高速旋轉的轉鼓旋轉，靠離心力的作用將溶融性木薯渣纖維和蛋白分離出來，達到淀粉、蛋白的分離，同時又可以濃縮。而旋流洗滌器的工作原理也是根據(jù)熔溶融性木薯渣纖維、黃漿（蛋白）的比重小于或接近于水，又比淀粉的顆粒比重輕，容易分層的原理，只不過旋流洗滌器工作原理是將淀粉漿通過高壓輸送泵進入到其中的錐形旋流管，溶融性木薯渣纖維和蛋白分離到旋流管頂端而被分離出來，淀粉顆粒沉降到旋流管的底端而被分離和濃縮出來。
（6）脫水工序
脫水工序就是將淀粉漿中的水脫離出來，得出的濕淀粉含水率低于35%，為下道工序烘干做準備。脫水工序常用兩種設備，一種是真空轉鼓過濾機，一種是刮刀離心機；真空轉鼓過濾機的原理是將淀粉漿均勻地分布到設備轉鼓表面，通過負壓將水分吸出，達到脫水的目的；而刮刀離心機通過高速旋轉的作用，進行固相與液相的分離，將大部分水份從篩網上的濾布空隙中甩出，以達到脫水目的。
（7）干燥工序
干燥工序目的就是將淀粉進行干燥以期達到要求。干燥工序常用箱式干燥和氣流干燥兩種模式，箱式干燥由于產能小不常用，氣流干燥是濕淀粉與熱空氣混合過程，通過熱傳遞過程達到烘干淀粉。就是以高溫氣流與濕淀粉均衡地在氣流干燥管內進行熱交換，將淀粉中的水份充分地由液態(tài)霧化到氣態(tài)而被分離出來，使干燥的淀粉呈粉狀，再經成品篩、裝包、過磅、縫包、入庫。
2木薯淀粉立體落差式生產工藝先進性
原料鮮木薯經輸送至脫皮、洗滌、碎解，再至原漿池，其布局全部采用上下落差式傳遞。在整個設備布局中輸送至去皮工序高差在5.5米左右，脫皮與清洗工序高差在1米左右，洗滌與一級粉碎以及一級粉碎與二級粉碎保持在1米左右的落差。木薯淀粉漿的各種篩分設備布局按照立體落差式結構設置，使淀粉漿的分離完全按照從上到下不需泵的輸送，按照自身重力慣性完成分離，這是工藝的關鍵，從渣漿池中的漿液泵入到曲篩進行分離后，再通過重力作用無動力驅動進入到三級立篩完成整個的分離過程，確保整個過程中纖維中的淀粉完全被分離出來。工藝突破了目前傳統(tǒng)的工藝平面流程布局思維，改平面流程為垂直立體自由落差式，達到流程短、減少占地面積，優(yōu)化產品質量，降低產品生產成本，提高市場競爭力。
3與傳統(tǒng)工藝的比較
利用木薯立體落差式生產工藝生產與傳統(tǒng)工藝生產在產能、能耗等方面的對比：立體落差式工藝比傳統(tǒng)工藝生產能力（木薯處理量）明顯提高，能耗方面在耗水、耗電方面明顯降低，淀粉回收率方面也有明顯的提高。
4結語
1.1物料損耗量集中在酯化和蒸餾分離部分，其收率分別94.8%和97.8%，物料損耗的原因是酯化部分的水相采出與蒸餾分離部分的廢水排放。在現(xiàn)有醋酸正丙酯生產工藝中，物料損耗比較嚴重，整體生產效率不高，影響了醋酸正丙酯的生產，制約了生產的正常進行，不利于推廣和普及。因此，在工藝改進中，必須將降低物料損耗作為重點。
1.2傳統(tǒng)工藝中醋酸正丙酯有較高的收率，是以大量的頭餾分返回酯化塔的反應釜為代價的，由于頭餾分中含有高比例的醋酸正丙酯，降低了反應的轉化率。傳統(tǒng)工藝中的醋酸正丙酯之所以收率較高，是基于大量消耗原料而產生的。基于醋酸正丙酯的生產實際，這種生產方式整體效率并不高，應得到及時改善，并于生產效率的提高。
1.3由于整個工藝是間歇操作，每次操作都有廢酸及廢液排放，總廢液量較大，增加了運行成本。傳統(tǒng)生產工藝的操作間歇比較多，排出廢液量也較多，使生產生本直線上升，既影響了生產效率，同時也制約了生產運行。因此，如何減少中間間歇，是提高生產效率的關鍵。
2醋酸正丙酯生產工藝優(yōu)化需要滿足的工藝條件
2.1酯化塔工藝的工藝條件分析
塔釜預置500mL冰醋酸和濃硫酸，其中催化劑在3%-4%以內，加熱酯化塔塔釜，當塔釜溫度上升至80攝氏度時，向塔內連續(xù)加入正丙醇和冰醋酸，塔頂連續(xù)得到粗酯產品。在酯化塔工藝中，只有滿足了上述參數(shù)，才能提高工藝質量，達到滿足生產需要的目的。
2.2加鹽萃取工藝的工藝條件分析
萃取劑與酯化塔頂采出的粗酯比例為3:1，分別進入萃取塔，連續(xù)相為萃取劑，萃取劑為近飽和的醋酸鉀水溶液。在加鹽萃取工藝中，嚴格控制萃取劑比例，是保證生產正常進行的關鍵。基于這一認識，加鹽萃取工藝重點在于萃取劑的投放比例。
2.3間歇精餾工藝的工藝條件分析
采出頭餾分階段：塔頂溫度82-100攝氏度，采出產品階段：塔頂溫度100攝氏度，塔釜溫度102攝氏度左右，醋酸正丙酯收率為97.12%。在間歇精餾工藝中，反應塔中的溫度是決定整個生產過程的關鍵要素，只有保證反應塔中的溫度滿足實際需求，才能提高生產效率。
3醋酸正丙酯生產工藝優(yōu)化過程總結
通過對醋酸正丙酯生產工藝進行優(yōu)化，醋酸正丙酯在生產效率和產品質量方面有了較大提高，優(yōu)化后的生產工藝取得了積極的應用效果，具體表現(xiàn)在以下幾個方面：
3.1優(yōu)化后的生產工藝降低了物料消耗
基于傳統(tǒng)工藝物料消耗較多的缺陷，在工藝優(yōu)化中，對物料消耗進行了明確要求，并通過優(yōu)化工藝流程，充分滿足工藝條件，使整個生產過程得到了有效的控制，進一步降低了物料的消耗，滿足了生產需要，使整體物料消耗能夠在可控的范圍之內，保證物料消耗得到持續(xù)降低。
3.2優(yōu)化后的生產工藝減少了排出廢液量
傳統(tǒng)生產工藝的缺點主要為間歇次數(shù)多，排出廢液量多，對環(huán)境產生污染大。通過對工藝的改進和優(yōu)化，排出的廢液量得到了有效控制，對滿足生產要求和減少對周邊環(huán)境的污染起到了積極的促進作用。因此，減少了排出的廢液量，是生產工藝優(yōu)化的主要成果之一。
3.3優(yōu)化后的生產工藝提高了生產效率
通過對傳統(tǒng)生產工藝的優(yōu)化，醋酸正丙酯在生產過程中的物料消耗進一步縮小，單位物料產出的合格產品數(shù)量更多，生產流程得到了有效優(yōu)化，整體生產效率滿足了生產需要。因此，優(yōu)化后的生產工藝對提高生產效率具有重要的促進作用，對醋酸正丙酯的生產意義重大。
4結語
首先，要盡量細化自己的產品生產工藝，從原材料采購開始直到產品出廠裝車，細化到不放過任何一個細節(jié)。這個階段可以利用“頭腦風暴”方法，集思廣益，最終形成公司高度細化的產品生產工藝流程圖。其次，在詳細的生產工藝流程圖完成后，針對不同的目的，進行不同的工藝流程的優(yōu)化工作。針對于提高效率管理，生產廠長要結合公司實際，仔細研究各個生產環(huán)節(jié)，盡量合理安排各個工序之間的銜接，將生產中的關鍵路徑找出來，盡量減少不必要的重復性勞動，初步優(yōu)化生產工序（將生產上認為不必要的生產工序以其他顏色標注備用）。
針對于提高技術和質量管理，技術經理要根據(jù)公司目前的生產質量狀況，找出生產重點控制工序（可依據(jù)曾經出現(xiàn)的質量事故、顧客的反饋、本公司出現(xiàn)的返工工序等），并按照重要程度分為A、B、C三級。結合生產經理已簡化后的生產工序，技術經理逐工序落實評價被生產經理刪除（被簡化）工序存在的必要性、合理性，以及其風險程度，經仔細商討后，形成公司的標準生產工序流程。根據(jù)公司的標準生產工序流程圖，每個工序生產需要的絕對最小時間等，生產經理再次優(yōu)化，重新設置工序之間安排的合理性，包括工序的先后順序，并列關系等等。此時，切合公司實際特點的生產工序圖基本完成。
2結合本公司的實際設備情況，人員素質狀況，技術能力，合理安排資源的調配
在生產管理上，結合生產控制工序的重要程度要求，制定出重點工序需要的主要設備，主要人員的保證需求，根據(jù)工人的熟練程度來分配不同重要性的工序崗位。并考慮工人數(shù)量以及作業(yè)時間的配置，優(yōu)化生產工序，做到所有可能的工序路徑都成為關鍵路徑。同時，公司技術部門根據(jù)每個工序的特點，編制各工序的生產工序作業(yè)指導書，并編制各步驟的質量檢查記錄表格，將常規(guī)檢驗項和特殊檢驗項的檢驗表格區(qū)分開來。在技術管理上，結合公司ISO9001的管理體系要求，并根據(jù)工序的重要程度，對于重點工序，將作業(yè)指導書升級匯編成為公司層面的程序文件，進行重點監(jiān)控。
3新的生產工序逐步并入公司的生產管理
根據(jù)ISO9001質量管理體系要求，將新的生產工序逐步并入公司的生產管理流程中，進行試運行，半年后，根據(jù)運行的結果，重復上面的第一二進程，進行適當?shù)纳a工序的微調，以達到最佳的生產工序安排，勞動力配比，以及材料設備的配置。由于公司的生產環(huán)境不斷的在變化，人員的素質狀況也在不斷變化，所以公司的生產工序也需要適當?shù)募皶r調整，根據(jù)筆者的調查研究，這個時間一般以半年調整一次為宜，調整過頻，公司各部門很難以適應這個變化，調整過緩，則可能造成公司的資源部分浪費，質量上可能得不到有效的保證。
4結束語
