發布時間：2022-07-15 03:42:16
序言：寫作是分享個人見解和探索未知領域的橋梁，我們為您精選了8篇的機械零件加工樣本，期待這些樣本能夠為您提供豐富的參考和啟發，請盡情閱讀。
為了擴大生產、增加效益，現代企業生產中引入的機械設備越來越多。生產機械化有著十分顯著的效率優勢，但同時，此種模式的安全隱患也比較多，企業生產需擔負更高的風險。這些風險中有很大一部分都與機械設備有關，包括設備損壞風險、性能失常風險等。因此，如何在利用機械優勢的基礎上，盡可能的降低其給生產帶來的安全風險，就成為了一項重要的研究課題。
1機械零件加工工藝對安全性的影響
2014年4月16日下午14:02，某化工廠出現了一起離心機解體事故。此次事故發生時，離心機處于運轉狀態，故事故影響極為嚴重，共有3名職工在事故中死亡。后經調查發現，此次事故發生的直接原因為設備嚴重老化且零件腐蝕程度過高。由此可見，零件隱患不僅會影響機械設備的正常使用，還會引發傷亡事故，對安全生產極為不利。
1.1對抗腐蝕性的影響
結合零件腐蝕特點來看，其抗腐蝕性在很大程度上取決于粗糙度。一般規律為：在其表面較為粗糙的情況下，液體就會很容易流動匯聚到某一處，其中，凹槽被腐蝕的可能性最高。
1.2對粗糙度的影響
車床加工對于刀具參數有著較為全面的體現，是實現工件加工的關鍵。而根據切削原理來講，影響切削效果的因素包括主、副偏角以及圓弧半徑、進給量等。
1.3對抗磨性的影響
雖然機械設備在服務生產的過程中出現零件磨損屬于正?，F象，但是，此種磨損帶來的后果卻是極為嚴重的，這也是為什么在設備使用一段時間后就要更換新零件的原因。歸根結底，更換零件的主要目的是確保機械能夠正常工作，防止零件損壞引發嚴重故障。因此，若在零件加工中注重對其抗磨性進行強化，就能夠通過延長零件使用壽命，來減少機械安全隱患。結合機械設備的用途與運作方式來講，零件磨損可以分為初期、平穩期、劇烈期三個階段，其中，初期階段的特點在于摩擦面不大、磨損較輕；平穩期的特點在于磨損最小但具有持續性，過程中零件性能達到峰值；劇烈期意味著零件壽命即將結束，特點在于性能極差、摩擦力達到峰值、無法繼續使用。通常而言，初期階段的磨損狀況受到粗糙度的影響比較大，但粗糙度對其的影響尚未達到“決定性”的水平。同時，其抗磨性還會受到表面紋理的影響。若載荷較小且位移方向相同，那么，零件之間因摩擦產生的磨損實際上是非常小的。但若載荷較大且位移方向不同，那么，磨損情況就會相對較為嚴重。
2機械零件加工中提升安全性的對策
2.1增強抗腐蝕性的對策
為了保證機械的使用安全、減少意外事故的發生幾率，在對零件進行加工的時候，就要以增強其抗腐蝕性為指導，采取有效的對策措施。一般來講，要想增強其抗腐蝕性，加工工藝中就要主義將控制重點放在粗糙度上，以此來實現對液體流動的控制，進而達到增強抗腐蝕性的最終目的。除了此項措施之外，做好安全檢測工作，也可以起到強化抗腐蝕性的作用。此項措施的原理為：借助對零件實施安全檢測的機會，檢測其壓緊力，以確保氣密性、減少其與腐蝕液體接觸的機會。此項措施的重點是避免零件與腐蝕液體發生接觸，是一種比較有效的抗腐蝕手段。為此，現實中有必要重視安全檢測的必要性，并在具體工作中加強重視，盡量做到細致、全面，確保檢測工作的有效進行。
2.2控制粗糙度的對策
鑒于切削效果與主、副偏角以及圓弧半徑、進給量等因素均有關聯，所以，要想控制切削效果，就要對上述因素加以控制。同時，要想防止塑性材料出現嚴重變形，在加工的時候就要注重對刀具運作進行控制，一般來說，材料變形與其前角角度有關，所以，控制其前角角度即可達到防止材料變形的目的。除了這些措施之外，劑的合理選取及優化刀具刃磨質量也都屬于比較可行的粗糙值控制措施。僅就塑性材料來講，由于刀具極易形成壓力，材料變形幾率較高。通過切削因素控制來將工件與加工分離開的做法，可以起到提升工件粗糙值的作用，有助于粗糙度的優化。
2.3優化抗磨性的對策
為了減少磨損問題引發的安全事故，在進行零件加工的時候，就要注重對其抗磨性進行優化。在這方面，可行措施包括淬火處理以及氮化處理等。結合處理效果來講，現實中借助淬火處理或者氮化處理等措施可以達到提高零件硬度的目的，使其承載性能得到增強，進而達到降低其形變幾率的目的。并且，上述做法還可以優化其抗磨性能。根據相關研究的成果來看，采用以上措施進行處理的零件，在抗磨性能方面明顯優于一般零件。但是，在采用以上方法進行零件處理的時候也要注意一些問題：單純實施硬化處理對于零件的影響包括兩個方面，積極影響體現在此舉可以強化其抗磨性能，消極作用在于其會對金屬本身造成危害，增大了其結構損壞的可能性，而在個別情況下，此舉還可能會使其表面出現裂痕，削弱了其抗磨性能。以上所述皆為保證機械安全的可行措施，因篇幅所限，本文的論述比較宏觀，希望其中涉及的措施及做法可以為相關企業帶去有益啟示。
3結語
在現代企業中，機械工具已經代替人工成為了最重要的生產工具，對生產效率及企業發展都有著十分重要的影響。所以，從企業發展的視角來講，保證機械安全是營造良好生產氛圍、實現高效生產和安全生產的基本要求?？紤]到機械設備的性能與其構成零件有著密切關聯，企業生產中一方面要做好機械維護與管理工作，通過定期檢查排除設備隱患，另一方面也要關注零件對機械安全性的影響作用。從加工工藝入手確保零件質量，是提升機械安全性的根本性措施，因而，現實中必須要注重對加工工藝進行改進，以達到優化抗磨性、粗糙度、抗腐蝕性的目的，以延長零件壽命，進而為機械的使用安全奠定基礎。
參考文獻：
[1]劉威.機械零件加工工藝對零件精度的影響[J].科技與創新,2015,(21):82~82.
[2]顧佳超,徐恒斌,孟凡榮.微小型機械零件加工工藝研究[J].科技創新與應用，2015,(35):124~124.
【關鍵詞】機械加工 加工精度 避免誤差
零件是機械產品的主要組成部分，任何一個零件對機械產品的質量都有影響，零件質量不僅影響機械產品的使用壽命，更是影響機械產品性能的主要因素，因此，要提高機械產品質量，需要從機械零件的精度加工說起，機械加工質量有兩種評判標準，加工精度以及表面質量，在多方面因素與實踐操作中，由于工件與刀具產生的位置偏移，就會導致工件不可能達成理想要求，可以用加工精度與加工誤差來表示，前者主要是判斷產品的規格參數與理想規格參數的相符程度，后者是指參數相差程度。
一、加工原理誤差
加工方法大同小異，其加工誤差也大同小異。
（一）近似加工運動造成的誤差
對于零件的加工可以稱之為是一條生產線，通過相同的刀具與工件材料相同的運動方式對工件進行精加工，雖然運動與作用相同，但是由于各種因素的誤差，終會導致其加工過程總出現不理想的一面，從而產生工作原理方面的誤差。導致機床與夾具更為復雜，也就使制造變的跟家困難。
（二）采取近似刀具輪廓造成的誤差
在工件加工過程中，很少有刀具可以做到符合理論曲線，大多是刀具的理論曲線都是由有弧度的曲線或者直線來代替，使刀刃刃口更加吻合與理論曲線。例如：利用滾刀切開漸開線齒輪時，其中的滾刀大多數就是由多用阿基米德基本蝸桿漸開線基本蝸桿，以至于出現加工原理方面的誤差。
二、機床幾何誤差及磨損對加工精度的影響
機床是孕育生產工件的地方，工件的產出需要機床對材料進行不斷的運動，所以機床精度的高低對工件精度加工有著最為直接的影響，筆者挑出三種導致工件誤差的主要形成原因進行闡述：
（一）主軸回轉誤差
主軸回轉誤差直接可以影響到工件的位置精確度與形狀的精準度，姑且可以分為徑向跳動、角度擺動以及軸向跳動，在不同的表面加工過程中，主軸徑向跳動會受到影響，從而導致其工件加工出現誤差。比如：通過車床對外圓或內孔加工過程中，主軸的徑向跳動將引起工件的圓度誤差，但對于端面加工卻未有直接的影響。車端面時，主軸的軸向跳動將造成工件端面的平面度誤差，以及端面相對于內、外圓的垂直度誤差；車螺紋時，會造成螺距誤差。主軸的軸向跳動對加工外圓或內孔的影響不大。主軸的角度擺動與主軸的徑向跳動對加工誤差的影響較為相似。主要區別在于主軸的角度擺動除對工件加工表面的圓度可能造成誤差外，對工件加工表面的圓柱度也可能造成誤差。
（二）導軌誤差
導軌承擔了機床的承載與導向作用，并且確定機床的運動基準以及主要部件的相對位置基準，導軌出現誤差將很明顯的在工件上唄體現出來，無論是工件的形狀還是精度，受到導軌誤差影響后，其精度影響無疑是最大的，因為導軌水平線內的誤差，將直接被反映在所加工工件的法線方向上。但是導軌的垂直平面的誤差對工件的加工精度影響就不大，甚至可以說成為沒有任何影響，導軌平行度如果有誤差，就會導致工作臺在運動過程中發生擺動現象，這種運動狀態下，刀具無意中也就形成了“空間曲線”，致使加工工件產生誤差。
（三）傳動鏈誤差
傳動鏈是工件在整個運動過程中，表面運動最為明顯的一項環節，其機構也較為復雜，主要由蝸桿、齒輪、蝸輪、螺母以及絲桿等一些傳動元件組成，當這些元件在工作工程中，也就是加工或者裝配以及使用的過程中出現的損壞，就會導致傳動鏈誤差，而傳動鏈的誤差也有兩個因素影響，傳動鏈的路線長度與機床傳動鏈誤差成正比，傳動鏈損壞部件數量與傳動鏈誤差成正比，在眾多誤差中，傳動鏈誤差是到時加工工件表面受到影響最大的誤差因素。
三、工藝系統受熱變形引起的誤差
在不同熱源的供應下，由于熱引發的工藝系統變形并不少見，由于每個環節每個系統所使用材料的不同，所以其受熱變形的程度也不一樣，而且工藝系統熱分布不均勻，也導致工藝系統的變形，不得不說，熱變形導致的加工誤差在總加工誤差中所在比例在百分之四十到百分之七十之間。
（一）機床熱變形導致的加工精度誤差
機床結構發雜，加上手動熱源的影響在機床的各個部位散熱情況分布不均，引起機床不同程度的變形，由于變形，就會導致機床內部結構發生改變，破壞機床每部各個元件相互位置的關系，致使工件的加工受到極大影響，當然，由于機床結構的不同與機床受熱的不同，也導致其精加工誤差。
（二）刀具熱變形對加工精度的影響
刀具是對工件精加工的直接接觸設備，雖然其尺寸較小，并且熱熔量不高，但是熱量影響到刀具，刀具發生長度或者尺寸的變形，對工件的精加工產生不可估量的影響，當然雖然其變形程度不會太大，一些粗糙的工件加工還好，但是對一些高精工件來講，這種誤差也會帶來巨大的影響。
四、提高工件精度措施
（一）減小原始誤差
對于減少原始誤差，首先要提高機床各個部件的精度，包括夾具、量具等，其次要盡可能的降低，工藝的磨損變形，根據上文中提到的誤差，盡可能的在工藝以及設備上找出原因，針對各個“病癥”對癥下藥，通過制定措施減少運勢誤差，并且要提高機器的精準度，筆者認為在刀具誤差方面要下大工夫，進可能的減少其形狀以及位置方面的誤差。
（二）加大科技投入力度
通過科學技術提升工藝精度是各個領域都急切需要的，對于機械零件加工也是一樣，需要有大量的高科技投入，通過可接手段減少零件誤差，積極研發新方法，尋找創新手段，從而提高加工精度。
（三）誤差預防
通過長時間的試驗分析，例如誤差轉移法或者誤差分組法等方法轉變誤差關系，當某一種方法對于預防誤差起到明顯效果時，進行投入使用。
四、總結
要提高機械零件的精度，就需要盡量避免工件精加工誤差，本文通過對影響機械零件加工精度的影響因素進行闡述，并且提出一些提高工件加工質量的措施。希望我國在相關工作者在實踐中不斷努力，推動我國機械零件精加工技術的發展。
參考文獻：
【關鍵詞】機械零件；光整加工；技術
一、光整加工技術的涵義與特點
隨著科學技術的發展和生產的需要，人們對零件的表面質量和精度的要求越來越高。零件表面質量對零件的耐磨性、抗疲勞強度、抗腐蝕性及接觸剛度等使用性能以及壽命、可靠性都有很大的影響。光整加工是指被加工對象表面質量得到大幅度提高的同時實現精度的穩定甚至可提高加工精度等級的一種加工技術。光整加工技術要解決的核心問題仍然是表面質量、加工精度和生產效率問題，是實現先進制造技術的基礎和前提之一，也是實現從微米、亞微米加工向納米級加工技術發展的主要途徑。光整加工主要有采用固結磨料或游離磨料的手工研磨和拋光、傳統的機械光整加工和非傳統光整加工技術等。光整加工是機械制造技術的重要組成部分，絕大多數零件的最后一道工序是光整加工。光整加工在機械制造中的主要功能有：減小和細化零件表面粗糙度，去除劃痕、微觀裂紋等表面缺陷，提高和改善零件表面質量；提高零件表面物理力學性能，改善零件表面應力分布狀態，提高零件使用性能和壽命；改善零件表面的光澤度和光亮程度，提高零件表面清潔程度提高零件的裝配工藝性等。
二、機械零件表面光整加工方法
1、精密磨削
在機械加工的各種方法中，經常以磨削作為最終加工手段，來滿足對工件的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度和表面變質層的要求。在切削加工中，去除的切屑尺寸越小，加工精度也就越高。由于磨削加工的砂輪是用磨料的微小切削刃進行切削，所以排除的切屑也極其微小，通過計算可知，切屑的厚度可在亞微米級甚至更小，從這點看，利用磨削，完全可以滿足零件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度的要求。從應用范圍來看，磨削加工可以說是最廣泛的。就可磨削的材料講，從軟金屬，到淬火鋼、不銹鋼、高速鋼、合金工具鋼及耐熱鋼等難切削的金屬材料，近幾年來又擴展到非金屬材料，尤其是半導體、玻璃、陶瓷等硬脆非金屬材料的光整加工，幾乎所有的材料都可利用磨削進行加工。然而，精密磨削的加工效率往往是比較低的。同時，由于磨削加工是由高速的微小微粒反復切削的結果，在磨削區要產生極高的溫度，被磨削的表面會因高溫而產生許多不良的影響，變質層的金相組織要發生變化，包括由機械應力產生的加工硬化、由磨削熱產生的淬火硬化及復合產生的硬化，表面表現為磨削燒傷和磨削裂紋等。加工表面的狀況一般是這些變化的綜合表現。
2、砂帶磨削
隨著涂附磨具制造技術突飛猛進的發展，涂附磨具磨削加工技術也向著更系列化、專業化的方向發展。砂帶磨削屬于涂附磨具磨削加工的范圍，砂帶磨削從磨削方式上有閉式和開式兩大類，砂帶磨削是以混紡布為基材，使用粘結劑把磨料粘在上面.然后以砂帶作為磨具對工件進行加工。磨料在砂帶上排列均勻，加工時大量磨料能同時參與切削，磨粒的載荷小而均勻，較長的砂帶周長使磨料得到良好的冷卻，同時由于砂帶與工件之間是柔性接觸，所以砂帶可以適應不同形狀的工件，因此砂帶磨削具有生產率高、磨削質量好、使用范圍廣等優點。砂帶磨削加工的磨削效率很高，強力砂帶磨削的效率可為銑削加工的10倍，普通砂輪磨削的5倍，砂帶磨削無需修整，磨削比（切除工件重量與磨料磨損重量之比）可高達300：1甚至400：l，而砂輪磨削一般只有30：1，但我國砂帶磨削目前仍存在著很多問題，這主要表現在：l）砂帶品種少，質量也有待提高。2）由于砂帶是柔性的，進給量很難精確控制，在降低了工件表面粗糙度的同時，有時也會大幅度降低了工件的尺寸精度、形狀精度。目前，對有退刀槽的階梯軸、階梯孔、盲孔、小孔、齒輪等，砂帶磨削還不能加工。3）由于磨料的滑擦、耕犁、切削、擠壓等作用，使加工的表面產生的塑性變形、加工硬化和斷裂等缺陷.這些都限制了其應用范圍
3、研磨
研磨是通過研具和游離的磨料進行微量加工，使工件達到所要求的尺寸與精度的加工方法.精密研磨普遍應用于精密機械的制造行業，可以達到其他各種加工方法所不能達到的精度和表面粗糙度。對于金屬和非金屬的加工均是如此，被研磨表面的粗糙度可以很小，加工變質層很小，幾乎或甚至可以沒有加工變質層，表面質量高，精密研磨的設備裝置簡單，不需要大量復雜的機械。但要使研磨達到良好的加工效果，必須首先采用其它的方法達到較高的預加工精度，而且研磨與其它使用磨料的加工方法相比，加工速度低，時間長，效率低。而且在被研磨工件的表面上，若嵌入磨料，作為運動副使用時，將影響工件的耐磨損性能。在超精研磨時，對環境的要求嚴格，當有大磨?；虍愇锘烊霑r、將使表面產生劃傷，一旦產生劃痕將很難去除。
4、拋光
拋光是用微細磨粒和軟質工具對工件表面進行加工，是一種簡便、迅速、廉價的表面光整加工方法，其主要的目的是去除前道工序的加工痕跡，改善工件表面的粗糙度，使工件獲得光滑光亮的表面。傳統的研磨與拋光的區別是在工具和效果上，一股研磨所用的研具是硬的，不僅可以降低表面粗糙度，而且可以提高精度，而拋光所用的工具是軟的，它主要是降低工件表面的粗糙度，對加工精度無提高，甚至有時還會降低或破壞幾何精度。
5、珩磨
珩磨是一種以固結磨粒進行加工的光整加工方法，它不僅可以降低工件表面的粗糙度，而且在一定條件下還可以提高工件的尺寸精度及形狀精度。珩磨主要用于內孔的加工，所用的珩磨頭一般是由粒度很細的油石組成，可以認為珩磨是磨削加工的一種特殊形式，但它對機床的精度要求低，與加工同等精度的磨床相比，珩磨機的主要精度可跳低1/2一l/7，所以可降低成本，同時機床的結構簡單，可由舊設備進行改造，加工精度高，表面質量好，是一種應用極為廣泛的光整加工方法。珩磨頭與工件之間的進給壓力是獲得良好加工效果的保證，目前常用的珩磨頭，一種是利用螺旋來調節壓力的，這種珩磨頭的結構簡單，制造方便，經濟使用，但工作壓力的調節頻繁、復雜，且在珩磨過程中，隨著油石的磨損或孔徑的增大而不穩定。采用液壓或氣動控制油石脹縮的珩磨頭，油石對工件表面的壓力均勻了，但珩磨頭的結鉤復雜，一般的中、小型廠家就可能不太適用。
6、電化學拋光
電化學拋光加工是利用電化學方法對工件表面進行的一種光整加工，是直接利用在金屬表面發生的氧化還原反應來去除金屬表面切削加工所殘留的微觀高點以降低其表面粗糙度的一種方法。電化學機械光整加工的特點為：（l）加工范圍廣，生產效率高。由于電化學機械加工主要是靠電化學的作用去除金屬，所以其加工性能理應不受金屬材料巨身強度、硬度的限制，只要有合適的電解液，就可以加工幾乎任何高硬度、高韌性、高強度的金屬材料，生產率很高。（2）表面質量好。電化學機械復合光整加工主要不是依靠機械切削力來去除金屬，所以用這種方法加工出來的工件的表面，理論上不僅粗糙度很低，而且還應表面無機械之痕，沒有加工硬化層、變質層、殘余應力以及常規磨削易出現的燒傷等缺陷。（3）機械磨具磨損小。由于機械磨具用于刮除氧化膜，作用力極小，所以磨損很小，這樣，一來既減少了磨具的修磨對間，同時也提高了磨具的使用壽命。
三、結語
總之，現代制造技術的一個重要發展方向是精密與超精密加工技術、微細和超微細加工技術，今后我們迫切需要 研究開發新的光整加工工藝，實現光整加工過程自動化、柔性化、集成化和智能化，從而提高產品的質量以及生產效率。
參考文獻：
[1]楊世春、汪鳴錚，表面質量與光整技術.北京：機械工業出版社，2009
1.1在對零件進行機械加工過程中由于有著較多的程序，在這些程序中難點會存在著較多的加工缺陷，對機械零件表面紋理存在著較多的缺陷。在對機械零件加工過程中，加工的程序和方法有所不同，就有可能造成不同樣式的機械零件紋理。
1.2機械零件在現代化機械加工中，還會受到各種因素的影響，對刀具有著較大的影響，在加上機械零件材料自身所具有的特性以及振動，不僅會使得刀具受到一定的損害，而且還會造成拋光處理的不完全等較多問題。在機械零件表面出現的缺陷是可以通過肉眼能夠識別出來的，尤其針對于紋理缺陷；只是利用肉眼進行一定的觀察，但是不能利用數學知識進行一定的計算，這就需要利用計算機對機械加工零件表面紋理缺陷進行一定的檢測，從而得出有效的檢測方法，對機械零件表面紋理缺陷進行準確合理的分析。
2機械加工零件表面紋理缺陷的檢測
2.1由于在對機械零件加工過程中會存在著一定的紋理缺陷，不僅嚴重影響了機械加工零件的質量，而且還在一定程度上影響了機械加工零件的使用。這就需要對機械加工零件表面紋理缺陷進行一定的檢測，從而能夠分析出機械加工零件表面出現紋理缺陷的原因，并且針對紋理缺陷的特征做出一定的措施進行解決，不僅保證了機械加工零件的質量，而且還方便了機械加工零件的使用。
2.2在一般的機械加工零件檢查過程中需要遵循以下的步驟：首先利用先進的檢測設備將機械零件表面加工過程中出現的紋理缺陷準確的檢測出來，然后根據檢測出來的信息輸入到計算機中進行科學合理的處理，最后把計算機處理過的信息利用傅里葉變換處理為頻譜圖像，能夠清晰的分析出機械加工零件表面紋理缺陷。傅里葉變換是一種線性的變換，將各種信號在頻域之間進行變換，這種思想是由傅里葉提出，所以以其來命名。
2.3在對機械加工零件表面紋理缺陷實際的檢測過程中，主要采用的是攝像機、顯微鏡等先進設備，然后在與計算機系統進行相機和，通過利用計算機系統對機械加工零件表面紋理缺陷的數據進行一定的收集，再利用傅里葉變換的原理，把收集到的紋理缺陷數據轉換成頻譜圖像。還可以通過頻域濾波器對機械加工零件表面紋理缺陷數據進行一定的處理，其最重要的目的就是增強機械加工零件表面紋理圖像的清晰度，在利用傅里葉變換轉換為空間域圖像，并且利用圖像分割法，將紋理圖像與缺陷紋理進行一定的分離，能夠進一步對機械加工零件表面紋理缺陷找到科學合理的檢測方法。
3機械加工零件表面紋理缺陷檢測的方法
3.1在機械加工零件表面紋理缺陷檢測的方法中，最為重要的是對機械加工零件背景紋理圖像的辨別，通過利用濾波處理是一種非常有效的方法，在一定程度上增強了紋理圖像的清晰度，更加方便對背景紋理圖像和缺陷紋理進行區分。在利用圖像分割方法進行檢測中，需要消除噪聲產生的影響。
3.2在機械加工零件表面紋理缺陷實際檢測中，首先需要對機械加工零件表面的紋理圖像進行一定的提取，然后在進行對紋理圖像進行一定的處理。在對機械加工零件表面紋理圖像進行提取過程中，通過采用二階統計度量，同時在對機械加工零件表面紋理缺圖像提取中，還要通過計算機系統對紋理圖像進行一定的處理，對機械加工零件表面紋理圖像數據進行一定的整理，利用傅里葉變換，對紋理圖像和紋理缺陷圖像進行合理的區分，從而能夠使得機械加工零件表面進行良好的紋理缺陷檢測。
3.3在利用圖像分割對機械加工零件表面紋理缺陷實際檢測中，在進行圖像處理過程中需要充分認清噪聲與紋理缺點的區別，由于噪聲點是隨機分布的，機械加工零件表面紋理特征也存在著不同的形狀。在對機械加工零件表面紋理缺陷檢測過程中，利用開運算不僅能夠消除一定的噪音，而且還能對紋理缺陷進行一定的處理。通過利用圖像分割檢測方法，在一定程度上增強了機械加工零件表面紋理缺陷圖像的清晰度，并且在有效的條件下還原為空間域圖像。還要對關鍵的細節進行一定的優化處理或者對圖像進行一定的重建，在對圖像進行重建過程中，將機械加工零件表面紋理缺陷的圖像保存下來，通過利用數學工具，對圖像的形態進行一定的處理，這種機械加工零件表面紋理缺陷檢測方法不僅能夠提高檢測機械零件紋理缺陷的精確度，而且在一定程度上增強了圖像的完整性。
3.4在對機械加工零件表面紋理缺陷實際檢測過程中，需要根據機械加工零件表面紋理圖像的特點，通過利用共生矩陣，科學合理的計算出平均值，將計算出來的平均值作為紋理特征向量，并且根據圖片的在線顯示對實際機械加工零件表面紋理缺陷進行一定的檢測，然后再利用圖像處理卡，進一步保證紋理圖像處理機械加工零件表面紋理缺陷數據的穩定和對圖像拍攝的精度，最后對機械加工零件表面紋理缺陷的信息進行自動的統計和處理，并且分析出所產生的原因，針對產生的原因提出相應的對策進行科學合理的解決，不僅能夠保證機械加工零件的質量，而且還能發揮出機械加工零件表面紋理缺陷檢測的作用以及價值。以上就是機械加工零件表面紋理缺陷檢測的方法。
4結束語
關鍵詞：機械加工；加工精度；影響
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.08.008
1 引言
隨著科技的多元化快速發展，人們對機械產品的數量與質量都提出了更高的要求，機械加工產業在當前社會與市場中被廣泛關注、顯得尤為重要[1-2]。機械加工產業涉及多個領域，如船舶制造業、汽車制造業、航空航天等。機械加工是一項龐大的系統性工作，涉及到若干零件，零件加工需要經過許多繁瑣復雜的工序以達到相應的精度要求，在零件加工中采用機械加工工藝可以提高加工的機械化程度，提高零件加工的效率。但是機械加工工藝的水平會直接影響零件加工的精度，并決定機械加工工業的技術水準與機械產品的質量，因此為了保證零件加工的質量與精度滿足要求，避免發生機械加工工藝影響零件功能的正常發揮這一現象，需要對機械加工工藝對零件加工精度的影響進行分析與總結，才能夠充分利用機械加工工藝提高零件加工的精度，提高機械產品的質量與性能，提高企業的經濟效益，最終促進企業長期向前發展[2-4]。
2 零件加工
機械生產加工過程繁瑣復雜，現代企業一般運用現今的現代系統工程學來組織與指導企業的生產過程，通過機械加工工藝更為科學地管理機械生產加工過程，以提高企業的生產效率與產品質量的穩定性，為企業在競爭激烈的市場中贏得一席之地。
零件加工具有非常復雜的工序，在不同的加工環節需要采用不同的加工工序，如熱處理、車削、齒輪磨等。零件加工主要包括前期的生產過程與后期的加工工藝過程。前期的生產過程是指通過機械化的手段，采用相應的加工工藝方法將原材料或半成品制成毛坯件的機械生產過程。后期的加工工藝過程是指通過對毛坯件進行加工，包括粗加工與細加工，粗加工是指對毛坯進行打磨，細加工是指根據零件制作標準將毛坯制作成高精度、高質量的零件的機械加工流程[3]。
3 機械加工對零件加工精度的影響
零件加工的精度是機械零件加工質量的核心與決定性部分，主要是指加工完成后的零件的幾何參數（尺寸、形狀、相對位置等參數）與設計時的幾何參數之間的吻合程度，如果二者之間吻合程度越高，說明該零件的加工精度越高。
機械加工工藝對零件加工精度的影響主要分為外在因素的影響與內在因素的影響[4]：
3.1 外在因素對零件加工精度的影響
（1）熱變形：在零件加工過程中，預熱處理是第一步要進行的操作，在熱處理工序環節中，操作人員一般只能在操作提前做好準備工作，如擺正夾具等，而在加熱定型過程中，操作人員由于溫度過高無法進行后續的改進調整，因此在熱處理環節，操作人員難以控制機械加工的質量，導致零件在定型的環節中出現熱變形的問題，甚至引起刀具和機床的變形，這些變形會嚴重影響零件加工的精度。
（2）幾何變形：在零件加工的過程中，操作人員通常需要利用機床、夾具、工件等對零件進行加工。如果在零件的加工環節出現操作失誤，如機床軸向擺動時操作人員未能及時調整機床位置與夾具角度，那么零件就會出現幾何變形，無法保證零件質量的合格性。
（3）受力變形：零件在加工的過程中容易受到多方向作用力，例如在切削工序中，零件會受到切削力、重力、壓緊力等多方向作用力的影響，如果沒有很好的控制與平衡作用力，就會產生零件受力而發生變形的現象，導致零件的形狀、尺寸大小、相對位置與前期設計不吻合，零件加工精度受到嚴重影響，零件的功能與性能無法滿足使用要求，產生不合格零件。
3.2 內在因素對零件加工精度的影響
機械加工工藝的內在因素指的是系統本身存在的問題會影響零件加工精度，主要包括一下幾個方面：
（1）采購的機械加工系統未經過嚴格的質量檢測和檢驗，因此其雖然出廠，但是本身就存在著精度上的誤差，這些誤差會進行傳播累積，導致零件加工的精度誤差。（2）采購的機械加工系統的安裝未嚴格按照標準進行安裝，其在安裝過程中的位置偏移等問題也會導致零件加工中出現精度問題。（3）機械加工系統使用時間超出其生命周期，或磨損、失效，故障部件未能及時得到維修和替換，這些問題也會帶來零件加工精度降低的問題。
4 我國在機械加工方面面臨的困境
當前我國的機械加工工藝存在一些制約問題，影響了機械加工的發展：
（1）核心技術缺乏：我國的制造業與西方國家比相對落后，機械生產與加工設備大都通過進口方式引入，先進的機械加工工藝也大都是沿襲自西方，因而，無論是設備還是新技術中核心都未曾被我國所掌握，無法對機器設備進行自主改進，導致設備生產處理的產品無論是在質量還是在性能上都無法滿足實際應用的需要。
（2）設計人員能力局限：設計人員對機械產品的了解不夠透徹，對原材料的基礎情況不夠明了，使得其在設計機械加工工藝流程時出現誤差或疏漏，帶來嚴重的系統錯誤，影響產品的功能發揮與性能優劣。
5 結語
機械加工是一項龐大的系統性工作，涉及到若干零件，零件加工是的精度是機械加工質量的決定性因素。機械加工工藝對零件加工精度的影響可從內在因素與外在因素進行分析，機械加工工藝對零件加工工藝的影響非常巨大，我國需要應大力引入先進技術、加大機械設備研究力度，提高我國機械加工工藝自主研發能力。
參考文獻：
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[2]郭瑞敏.機械加工工藝對零件加工精度的影響[J].中外企業家，2015（20）：175-176.
關鍵詞：機械加工；工藝；零件；精度；影響
1 概述
在我國經濟生產中，為了提高生產效率，許多行業都涉及到機械設備的使用，對于機械設備依賴程度越來越高，各種不同零件組成機械設備，機械設備的優越性和設備零件的精度有直接的關系。在實際的加工中，設備零件的精度對機械加工的性能有直接影響，因此在機械加工工藝中，對零件精度的影響進行分析，不斷改善機械加工的效果。
2 機械加工工藝流程和加工工藝路線制定
2.1 機械加工工藝流程 在機械加工的過程中，主要分為兩個重要的部分，首先是前期的加工工藝，其次是后期加工工藝，兩個過程的目的相同，都是將原材料加工成理想的產品。機械加工整體而言較為復雜，加工過程中元件受到多個方面的影響，因此在機械加工之前需要做好相關的準備工作，毛坯產品在加工和對零件的預處理都是準備工作的重要組成成分。因此，科學合理的對機械加工工序進行管理有利于日常生產，大型企業均采用系統管理方式，從而加強生產組織環節的管控，最大程度的提高生產效率和質量，保持企業的核心競爭力。
2.2 機械加工工藝路線的制定 在對機械加工的之前，制定加工路線是整個機械加工的基礎，在加工之前將加工所需要的原材料以及各個環節中所需要的工具進行準備，加工路線的制定需要根據加工零件的用途以及標準進行制定，一般對于零件的加工而言，分為幾個階段進行。加工安裝先加工平面，后加工孔的順序進行，保證加工平面和孔位置的準確性。其次，機械加工需要區分精細加工和粗加工，精細加工和粗加工機械設備應區分使用，從而保證設備使用的合理性。
3 機械加工工藝對零部件精度影響分析
3.1 加工幾何精度對零部件精度的影響 機械在對零件加工的過程中，其中打磨、切割等幾個重要的工序都需要人工完成，人工完成的操作，難免會出現操作精度不統一的情況，最終導致零部件的整體參數出現誤差，精度的誤差導致的因素包括以下幾個方面：
3.1.1 刀具的精度。刀具在機械加工中占有非常重要的地位，同時刀具是影響機械加工精度一個重要的方面，在精密零件的加工中，往往刀具的不合理使用會帶來零件精度受到很大的影響。例如在刀具的切削過程中，刀刃以及刀面和零件不可避免的會發生摩擦，在摩擦力的作用下，零件的表面難免會出現磨損，當磨損到一定的程度以后，零件表面的粗燥程度會受到較大的影響。另外刀具在切削的過程中，也會出現一定程度的震動，加工零件的顏色和形狀都會因此出現較大變化，最終對零件加工的質量會受到一定的影響。在實際刀具的使用中，為了提高精度，可以在設備的施工中增設顯微鏡，從而實現刀具高精度的安裝。另外在刀具的使用過程中，還需要對刀具進行定期的保養，通過冷卻和，采用補償裝置對磨損進行自動補償，從而在一定程度上提高加工零部件的精度。
3.1.2 機床主軸的回轉誤差。隨著機電一體化的推廣，機床已經成為了控制機械加工中的重要工具，主軸在持續不斷的工作過程中，很容易發生回轉誤差，由于受到外界很多環境的影響，主軸常常會出現偏離中軸線的現象，從而導致了加工出現誤差，一旦發生了誤差，對于零部件表面的平整度有巨大影響。為了控制主軸回轉誤差，在對機床的主軸安裝一定要按照標準操作進行，在使用之前做好相應的工作，同時定期對機床的主軸進行保養。
3.2 加工中受力變形對零部件精度的影響
機械加工系統中，主要成分分為四個部分，分別是機床、工件、工具和夾具。由于受到很多作用力的影響，這些綜合作用力在長期的作用下，導致了系統內部產生疲勞，綜合作用力包括工具的切削力，家具的夾緊力。設備在疲勞的情況下會出現一定的變形，從而對零件加工產生一定的誤差，其受力的形式包括如下：
3.2.1 外力的影響。外力是導致零件進度受到影響最為主要的因素之一，在機械加工的過程中，本身刀具就有一定的剛度，加工零件的剛度和刀具的剛度如果產生較大的剛度差，則加工的過程中會出現變形，主要變形為孔加工的變形為受到較大的影響。另外當加工的工件和機床的剛度有較大的剛度差時，受到外力的影響從而導致了零件出現了一定程度變形，機床在受到機械的作用，產生剛度變化，從而造成機械零件受到較大影響。為了有效避免外力對零件精度的影響，在加工的過程中，需要降低系統的載荷，從而降低加工系統的受力。不同加工零件系統，在加工的過程中其薄弱點不同。針對機床質量的選擇，在材料的選擇上盡量選擇低系統載荷，同時加工承受能力較低的機床，一方面能夠延長機床的使用壽命，另外一方面對于提高機床的變形能力有較大的幫助。
3.2.2 殘余應力的影響。采用機械加工中，加工零件會存在一些殘余應力，這在毛坯的鍛造和焊接過程中，殘余應力最為常見，這是因為在澆鑄、鍛打后的冷卻中，零件的不同結構由于受到復雜的內部作用力以及零件的厚度不均勻，從而導致零件在冷卻的過程中快速收縮，從而導致內應力不均勻。殘余內應力的解決方式主要靠人工消除和自然消除的方法，自然消除的方法主要包括在進行鍛造的過程中，帶零件毛坯成型以后，將零件放置一段時間，當溫度降低時，再進行其他工序的操作，這樣的操作會增加加工時間；采用人工消除內應力可以采用熱時效和振動時效的方法，熱時方法在加工一段時間后再進行冷卻，而目前很多工程都采用振動時效，這種方法使用共振的原理，操作較為簡單同時也具有成本較低的優點。
4 結束語
綜上所述，本文對機械加工過程中加工工藝和零部件之間的精度關系進行了分析，在加工過程中，需要重點關注幾何精度、加工受力和受熱對機械產生的影響，在不同的加工工藝中，通過找到薄弱環節，采取有效措施，研制出優秀的加工工藝，不斷提升零件的質量和精度。
參考文獻：
[1]劉建梅.機械加工工藝對零件加工精度的控制研究[J].文摘版：工程技術，2015（21）：91-91.
關鍵詞：三坐標測量機 同軸度 誤差 測量
中圖分類號：TH721 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2015）07（b）-0052-01
在機械加工過程中，同軸度是一項基本的形位公差項目，在不同類型機械零件中，采用不同方法檢測同軸度。如：采用V型支架、鋼球加杠桿百分表等檢測規則軸類零件的同軸度；采用芯軸加杠桿百分表來檢測箱體孔類零件的同軸度。對于不規則的軸類零件來說，其同軸度檢測難度較大，此時采用三坐標測量機來檢測能取得較好的檢測效果。與常規檢測方法相比，三坐標測量機無需轉動工件，利用測頭探針進行工件的取點采樣，實現同軸度的快速檢測。在運用三坐標測量機進行同軸度測量時，基準線理解差異、軸線測量方法不同、軸度評價方法不同、采點誤差等都可能帶來同軸度測量的誤差，因此，必須做好誤差控制工作，保證測量精確度。
1 三坐標測量機概述
同軸度公差帶定義為：被測圓柱的軸線位于以基準圓柱軸線為圓心、以公差值為直徑的圓柱內。被測軸線被圓柱包容，而直徑就是被測軸線的同軸度誤差，如圖1所示，φt就是被測同軸度的公差帶。
若為單側軸線的同軸度測量，見圖2，其中被測外圓柱的軸線對A的同軸度公差為t，此時圓的軸線必須以t為公差值、與基準軸線A同軸的圓柱內。
前面簡單介紹了機械加工零件同軸度測量的相關概念，下面就如何運用三坐標測量機進行同軸度誤差的測量進行簡要分析，其基本步驟為：
第一，建立坐標系。任何機械零件的同軸度測量都必須在一定的坐標系下進行，因此，首先確立零件的基準，位置誤差基準必須符合最小條件。對于同軸度，確立基準軸線后，根據零件的具體要求建立基準。一般情況下，基準是一個內孔軸線或外圓柱軸線。本文以基準為內孔軸線為例，建立坐標系。首先在兩個截面圓上各截取6個點，用計算機軟件生成一個圓柱軸線，作為坐標系的第一軸建立，將圓點設置在基準軸線上。
第二，測量被測元素。在被測元素的表面采集出一系列的點，這些點要均勻分布在被測元素表面。當采點無法覆蓋到整個元素表面，只能進行局部位置的測量時，應結合實際情況制定針對性測量方案。在測量完畢后，生成一個軸線并進行計算機系統的自動評價。在運用三坐標測量機測量零件同軸度誤差時，有時候會出現被測元素與基準元素相距較遠等現象，造成較大的偏差。從三坐標測量機的原理來說，其通過采集被測零件上的一些特征點坐標位置，通過計算機測量軟件進行數據分析處理。因此，出現測量誤差的原因主要是有系統誤差、測頭誤差、工件形狀誤差、計算誤差、環境誤差、采點誤差、敏感系數等。在同軸度測量中，采點誤差和敏感系數對同軸度誤差影響最大。采點誤差主要表現為：被測工件為不規則的工件，測量點位置以及數目難以合理確定，很容易出現形狀誤差。除此之外，計算方法的不當也會導致同軸度測量誤差。在采點誤差上，一般情況下需要改變測量點位置，多次反復測量，并綜合分析測量結果，最后得出準確的測量數據。在敏感系數上，其表示測量結果受到初始測量要素影響的程度，而同軸度測量中，測量精度與原始要素關系密切，因此敏感系數是重要的同軸度測量誤差原因。
2 減少同軸度測量誤差的方法
在運用三坐標測量機進行機械加工零件同軸度測量時，采點因素和敏感系數是造成同軸度誤差的主要因素，下面就以這兩個因素為主，分析如何采取有效控制措施減少同軸度測量誤差，保證測量精度。
第一，增大基準截面之間的距離，對基準元素進行同軸度測量時，適當增加第一截面與第二截面之間的間距，這樣可以有效減小誤差干擾比例，從而起到減少誤差的目的。當基準夠長，基準截面與被檢測截面相鄰，那么其引起的誤差非常小，基本可忽略不計。
第二，以直線度的測量來分析同軸度。在進行機械加工零件的同軸度測量中，我們可以以直線度來分析同軸度。由于下軸傾斜度對零件的裝配影響較小，所以軸心的適量偏移對零件的裝配影響不大，而直線度的測量其實就是在測量零件的軸心偏移量。具體操作方法為：在2個小圓柱上測量幾個截面圓，然后以這幾個圓的圓心為點建立一條直線，直接建立三坐標測量坐標系，測量出這條直線的直線度，然后將零件的同軸度公差值作為該直線度的公差值，判定該零件是否合格。在運用這種方法進行同軸度測量時，應盡量縮短工作截面，同時制定相應的測量規則來驗證該方法的合理性、正確性。
第三，運用求距法測量同軸度。根據零件的功能和裝配需求，分析被測元素與基準元素之間的幾何關系，測量出二者之間的最大距離，然后將其乘以2，所得即為同軸度。在這里，關鍵是如何測量出被測元素與基準元素之間的最大間距，可以將二者投影到一個平面上來計算，保證平面與基準軸的垂直度，將垂直度誤差控制在允許范圍內，從而保證測量精度。例如：在電機機座這種長軸孔短的機械加工零件同軸度測量中，將一端內孔軸線作為基準，求另一端內孔軸線與基準軸線之間的同軸度誤差。運用三坐標測量機進行測量時，為減少測量誤差，我們將孔的端面作為基準，然后將兩端圓柱分成若干個截面圓，將截面圓投影到端面上，這樣就可以在一個平面上獲得所有截面圓的圓心位置，也就可以計算出最大圓心距，然后將其乘以2，即為兩端內孔軸線的同軸度測量結果。
3 結語
綜上所述，機械加工零件同軸度測量可能會因為各種因素出現測量誤差，在同軸度檢測中，必須結合工件的形狀特征等合理選擇測量方法，靈活運用三坐標測量機，確保測量結果的精確度，達到滿意的測量結果。
參考文獻
[1]王文書.三坐標測量機對同軸度誤差測量方法的探索[J].制造技術與機床，2010（11）：94-97.
隨著社會的不斷進步與發展，各個領域的發展水平都在不斷提高。機械加工工業是社會生產發展的重要領域，與其他產業的發展關系也很密切。近年來，零件加工精度的要求越來越高，機械加工工藝的水平也隨之提高，這是機械加工業得以發展的重要手段。但是在機械加工過程中，零件加工的精度受到的影響因素較多，加工工藝的影響是關鍵。因此需要要讀重視，不斷改進、創新，采用合理的加工工藝和技術，提高零件加工的精度。文章主要對機械加工工藝對零件加工精度的影響進行分析。
關鍵詞：
機械加工；工藝；零件加工精度；影響
機械加工業是社會生產發展的重要行業，產品的質量高低直接影響著機械加工企業的發展。在機械加工過程中，為了保證零件加工的精度，生產出符合實際需要的產品，就要不斷更新加工工藝，提高工藝水平，這是影響零件加工精度的關鍵性因素，不容忽視。機械加工工藝是零件加工的基礎性工藝，工藝越先進，零件加工的精度就越高，產品的性能和使用壽命也就越長，企業的經濟效益也就越容易實現。因此，要在加工過程中，全面認識機械加工工藝影響，加工出精度更高、質量更好地零件，提高企業的競爭實力。
1機械加工工藝對零件加工精度的影響分析
1.1受力變形的影響
在零件機械加工過程中，由于受到外力的影響，受力變形的情況普遍存在。因此，在機械加工過程中，如果出現受力變形的情況，要根據變形的具置、形變的具體形狀等進行全面分析，找出具體的影響因素。通常，主要有以下幾個方面。其一，機械加工系統的運行強度過大。在機械加工系統運行時，需要應用夾具、道具等設備構件，并且承受一定的負荷，如果運行時間過長，其位置必然會出現偏移，或者在外力的作用下，發生變形；其二，相關構件受力過多。對于機械加工系統來說，相關構件既要承受系統內部的壓力，又要承載一定的外部壓力，受力過多，構件之間必然會產生一定的碰撞和摩擦，從而發生變形，進而影響到零件加工的精度。
1.2熱變形的影響
在機械加工工藝系統運行過程中，外力因素的影響是一方面，也會受到其他因素的影響，熱變形就是其中之一。一般情況下，主要有以下幾種熱變形因素。其一，道具構件熱變形。在零件加工過程中，要用到一些道具，完成相應的切割工作。為了達到零件加工的標準，道具切割要需要反復進行，而這個過程中必然會產生一定的摩擦，致使大量的熱量產生，這種熱量的存在，會在一定程度上使零件發生變形，從而影響到零件加工的精度；其二，工件熱變形。一般如果零件過長，機械加工工藝對精度的要求又比較高，也會使零件加工的精度受到影響；其三，機械加工機床機構熱變形。機床是零件加工的關鍵設備，在機床的運行過程中，會與一些構件產生一定的摩擦，導致機床本身溫度升高，溫度過高的情況下，就會使機床結構發生變形，本身的結構契合度受到影響，致使一部分出現緊密的狀態，另一部分則出現縫隙，在加工零件時，精度必然發生偏離。
1.3機械加工工藝內在因素的影響
從內在原因來看，主要是機械加工工藝本身對零件加工精度的影響。首先，就是機械加工系統本身存在問題，其幾何精度不夠準確，誤差過大，在運行過程中，對零件加工精度產生一定的影響。其次，機械加工設備安裝不規范。在對加工設備進行安裝的過程中，操作不規范，精準度不高，設備性能不能完全、準確的發揮出來，從而在加工過程中，影響到零件的精度。由于內在因素導致的零件加工精度問題，是必要嚴重的，也是比較常見的，解決的難度也較大。如果機械加工系統機械設備本身的幾何精度不高，誤差大，加工出來的零件必然會存在一定的誤差。在機械加工工藝實施過程中，對零件加工精度的要求很高，設備質量、標準的高低對精度的影響很大，而零件加工機械設備又都是組合工作的，因此，一定要注重其組合過程中的標準和規范。
2嚴格控制機械加工工藝對零件加工精度的影響
2.1加強對零件加工過程的控制
在機械加工過程中，要盡量降低機械加工系統的結合誤差，盡量減少對零件加工精度的影響。要對相關機械設備進行嚴格檢測、優化，保證機械設備的幾何誤差在規定的范圍內，對設備自身存在的問題和隱患，要及時排查，及時解決，采用合理的方式對機械設備進行優化處理，從而達到零件加工的標準，保證零件加工精度。
2.2嚴格控制機械加工工藝中的溫度因素
在機械加工過程中，相關機械設備在運行上，會受到溫度的影響，如果溫度過高，容易發生變形，進而應先零件加工的精度。因此，根據實際情況，在零件加工過程中，要對溫度升高的具體原因進行分析、檢測，如機械運行速度、機械設備之間的摩擦等等，要采取有效的降溫方法，或者及時進行降溫處理，避免機械設備、零件發生變形，避免影響到零件加工的精度。
3結束語
綜上所述，機械加工產業的發展在社會生產發展中占有重要地位，保證零件加工精度是提高機械加工水平的關鍵。因此，在機械加工工藝實施過程中，要綜合分析影響零件加工精度的各個因素，采取有效地辦法保證零件加工精度，促進機械加工業的健康、快速發展。
參考文獻：
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